Каталог
Оборудование на складе

Награды

Лидер продаж Sandvik 2014

Рекомендации заказчиков

ОАО "Сарапульский электрогенераторный завод"

Токарно-фрезерный обрабатывающий центр NT 5400 DCG/1800Z

производитель
серия
NT
технология
Доставка и оплата
Способ оплаты: безналичный расчет.

Доставка:

в течение 10 дней, при наличии товара на складе.
* сроки согласовываются индивидуально

Тел: +7 (495) 649 80 55
 

Токарно-фрезерный обрабатывающий центр мод. NT5400DCG/1800Z (далее «станок») предназначен для комплексной обработки деталей типа «тело вращения» с выполнением всех ви­дов токарных операций, а также плоского и фасонного фрезерования (включая 5-ти координат­ную обработку), радиального и осевого сверления, растачивания, нарезания резьбы на наружных и внутренних поверхностях, фрезерования зубчатых венцов мелкомодульных колес и шлицев на валах. При необходимости получения высокой чистоты поверхности и точности можно приме­нить и абразивную обработку.

Детали, обработанные на станках серии NT

nt5400dcg_1800z_1.jpg

Конструкция станков серии разработана с учетом максимальной жесткости на основе цельнолитой трапецеидальной станины с низким центром тяжести. Математическая модель станины рассчитана с использованием метода конечных элементов. Такая базовая деталь позволяет минимизировать колебания всей системы при работе станка на различных режимах резания. Для установки инструментальной головки на основной станине смонтирована дополнительная станина рамной конструкции с двумя разнесенными направляющими для продольного перемещения суппорта (ось Z) и двумя синхронными приводами подач.

Аналогичная конструкция применена и для поперечного перемещения суппорта. Такая конструкция относится к технологии, названной специалистами концерна DMG MORI – «техно­логией DCG» (Driven at the Center of Gravity - Привод центра тяжести). Основная идея данной технологии заключается в том, что точка центра тяжести и вектор силы резания, возникающий при работе станка, находятся внутри зоны, ограниченной двумя винтовыми парами синхронных приводов подач. При этом практически отсутствует момент сил, приводящий в традиционных конструкциях станков к «переориентации» суппортной группы при реверсировании направлении перемещения или при изменении нагрузки, при которых происхо­дило неконтролируемое изменение положения вершины инструмента. Вторым преимуществом применения данной технологии является существенное повышение жесткости станка и уменьше­ние вибрации. Ниже приведен пример сравнительных характеристик затухания колебаний при торможении суппорта до полной остановки на станках с применением технологии DCG (красный цвет линии) и с традиционной компоновкой (синий цвет линии) .

В базовом исполнении станка инструментальный шпиндель позволяет устанавливать инструмент с хвостовиком ВТ50. В качестве опций может быть предложено оснащение станка, подготовленное для установки инструмента с хвостовиками HSK-A100 или Coromant Capto8. Конструкция хвостовика Capto является наиболее прогрессивной, т.к. обеспечивает высокую жесткость соединения со шпинделем. Инструмент, установленный в шпинделе, имеет возможность с управлением от ЧПУ перемещаться одновременно по 4-м осям, включая поворот (ось В) вокруг оси Y.- см. схему осей станка. Кроме того, шпиндель инструментальной головки оснащен функцией круговой оси, обеспечивающей взаимосогласованное вращение со шпинделем изделия. Такая функция используется, например, при нарезании зубчатых колес или шлицев. Станок поставляется с электрошпинделем инструментальной головки с частотой вращения до 8000 об/мин при максимальной мощности до 30,0 кВт (режим 30 мин.). Поворот инструментальной головки (ось В) обеспечивает встроенный электродвигатель(«Direct drive»). В базовом исполнении станка индексация поворота - 1°, в качестве опции предлагается исполнение с индексацией – 0,0001°. Технология «Direct drive» - «прямой привод» без дополнительных механических передач позволяет достичь высокой точности перемещений. При этом существенно снижаются вибрации, шум и нагрев узлов, что в свою очередь также повышает точностные характеристики. Аналогичные системы охлаждения применены в станке для охлаждения шариковых винтов приводов подач.

Рабочая зона станка с указанием габаритов рабочего пространства приведена в приложении к настоящему КП.

Шпиндельная бабка станка NT5400DCG/1800Z в базовом исполнении оснащена встроенным электродвигателем с максимальной выходной мощностью до 37 кВт и частотой вращения до 2400 об/мин. Привод обеспечивает эффективную обработку деталей во всем диапазоне частот вращения. Отсутствие зубчатых передач и приводных ремней практически исключает вибрацию шпинделя. Для минимизации температурных деформаций шпиндельный узел оснащен масляным радиатором в комплекте с охлаждающей установкой. Кроме системы охлаждения в станках серии NT используются термосимметричные конструкции корпусов шпиндельных бабок.

Большое отверстие в шпинделе (Ø120 мм) дает возможность производить обработку дета­лей из прутка. Максимальный диаметр прутка – Ø103 мм, в зависимости от типоразмера патрона и гидроцилиндра управления патроном.

Для охлаждения зоны обработки предусмотрены два режима подачи СОЖ - через сопла, располагающиеся на инструментальной головке вокруг шпинделя, которые настраиваются на вершину инструмента или через шпиндель, инструментальный блок и непосредственно инстру­мент. Применение такой сложной системы позволяет обеспечить эффективное охлаждение инст­румента и детали, отвод стружки из зоны резания и, соответственно, достичь высокого качества обработки.

Предлагаемая модификация станка поставляется с цифровой задней бабкой для установки вращающегося центра. В качестве опции предлагается задняя бабка с встроенным шпинделем для установки обычного центра. Перемещение задней бабки и усилие поджима центром заго­товки управляется в автоматическом режиме от ЧПУ, что актуально при обработке тонкостенных деталей.


Сравнительные характери­стики

nt5400dcg_1800z_2.jpg

Станок мод. NT5400DCG/1800является высоко интегрированным оборудованием. Его конструкция оптимально сочетает в себе универсально-фрезерный и токарный станки, что позволяет за счет концентра­ции операций повысить точность и производительность обработки, а также снизить себестои­мость изготовления деталей.

Повышение производительности обусловлено в первую очередь существенным сниже­нием вспомогательного времени на установку и закрепление обрабатываемых деталей (за счет концентрации операций), отсутствием межоперационного «пролеживания», а также высокими техническими характеристиками предлагаемого оборудования. Силовые параметры станка позволяют производить высокоэффективную обработку, достигая большого съема материала за единицу времени.

Точность обработки деталей обеспечена в первую очередь высокой жесткостью базовых узлов станка, а также оптимальным взаимным расположением шпинделя с инструментом и обра­батываемой детали. Кроме того, не мало важным фактором повышения точности обработки яв­ляется снижение влияния погрешности базирования, т.е. за один установ заготовки на станке производится максимальное количество операций.

В сочетании с высокой геометрической точностью шпиндельного узла и направляющих перемещения исполнительных органов высота микронеровностей поверхностей деталей после обработки на станке NТ5400DCG/1800не превышает 4,8 μm (Точение торцевой поверхности квадратной заготовки Ст45 с размером стороны 300 мм). При фрезеровании сторон указанной за­готовки отклонение от перпендикулярности на длине 300 мм - ± 4,9 μm

Точность позиционирования при перемещении суппорта с инструментом не превышает 0,0037 мм, повторяемость - 0,0026 мм.

При токарной обработке бронзовой заготовки Ø45 мм алмазным инструментом с радиусом при вершине 0,5 мм отклонение от круглости составляет 0,45 μm (См. рис). Цилиндрическую по­верхность на станках серии NT можно получить также и методом фрезерования с контурной об­работкой. При этом движение формообразования происходит при сложении перемещений по двум осям (Y и X). В этом случае отклонение от круглости образца больше и составляет 2,2 μm.

nt5400dcg_1800z_3a.jpg nt5400dcg_1800z_3b.jpg

Низкая себестоимость обработки деталей на станке NT5400DCG/1800по сравнению с аналогами складывается из следующих факторов:

  • Сокращение номенклатуры специальной оснастки за счет уменьшения количества переустановок обрабатываемой детали,
  • Повышение стойкости инструмента за счет снижения уровня вибраций и адаптив­ного управления процессом резания,
  • Сокращение машинного времени за счет высоких скоростей перемещения и возмож­ности силового резания с обеспечением высокой точности обработки,
  • Сокращение номенклатуры используемого оборудования (вкл. экономию по затра­там на цеховую площадь, электроэнергию, обслуживающий персонал и т.д.) за счет концентрации операций и высокой точности обработки.

Станок NT5400DCG/1800оснащается устройством ЧПУ «MSX701-III» с возможностью одновременного управления по 4-м осям или «MSX711-III» с функцией полной 5-тиосевой обра­ботки. Устройство ЧПУ обеспечивает высокоскоростную и высокоточную обработку деталей.

Дисплей ЧПУ и все органы управления выведены на единую панель пульта оператора.

В базовом исполнении контроль положения суппорта с инструментальной головкой осуществляется за счет роторных датчиков. В качестве опции могут быть поставлены линейные дат­чики обратной связи.

Для подтверждения технических параметров станка NT5400DCG/1800Z, заявленных заводом-изготовителем, необходимо обеспечить требуемые условия эксплуатации. В первую очередь должно быть исключено влияние внешних факторов среды, таких как колебание темпе­ратуры воздуха и влажности, вибрации, создаваемые рядом стоящим оборудованием, нарушение параметров питающей сети и т.д. Большую роль играет и монтаж станка. Выставку геометриче­ского положения станка при установке его на фундаменте осуществляет сервис-инженер завода-изготовителя.

Станок на фундаменте устанавливается и выставляется за счет регулируемых опор, вхо­дящих в комплект поставки. Требования к фундаменту станка, а также схемы транспортировки с указанием нагрузки на канаты предоставляются после заключения договора поставки.

Известно влияние колебаний температуры окружающей среды – стальной стержень дли­ной 1000 мм при нагревании на 1°С изменяет длину на 0,011 мм. Инструментальный шпиндель и шпиндель стола с целью снижения температурного влияния, как от собственного нагревания, так и от внешних источников снабжены системами стабилизации температуры. Тем не менее, рекомендуется для обеспечения стабильности размеров в партии деталей обеспечить постоянную температуру внешней среды.

Обрабатываемые габариты деталей
Диаметр установки над станиной (мм) 920
Расстояние между центрами (мм) 2170
Максимальный диаметр точения (мм) 920
Максимальная длина обработки (мм) 2170
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка (мм) 103
Перемещения
По оси Х (инструментальный шпиндель), мм 1040
По оси Y (инструментальный шпиндель), мм ±255
По оси Z (инструментальный шпиндель), мм 1940
По оси B (инструментальный шпиндель), град. ±120
Быстрые перемещения узлов и механизмов станка (м/мин) X: 50, Z: 50, Y: 30, B: 40 (100), C: 250 об/мин
Шпиндель 1
Макс. частота вращения шпинделя (об/мин) 2400
Кол-во диапазонов частот вращения шпинделя 2
Тип торца шпинделя JIS A2 -11
Диаметр сквозного отверстия (мм) 120
Мин. угол индексации шпинделя (град.) 0,0001º
Внутренний диаметр подшипника (мм) 180
Инструменталь­ный шпиндель и магазин инстру­ментов
Время индексации по оси В, с 1,1 (на 90 º)
Мин. угол индексации по оси В (град.) 1º (0,0001º)
Макс. частота вращения инструмент. шпинделя (об/мин) 8'000
Внутренний диаметр подшипника шпинделя (мм) 100
Максимальный диаметр инструмента (мм) 120
Максимальный диаметр инструмента при установке через позицию (мм) 250
Максимальная длина инструмента (мм) 600
Максимальный вес инструмента (кг) 30
Время замены инструмента (с) 2,4
Максимальный крутящий момент на инструментальном шпинделе (Нм) 302/175
Револьверная головка
Количество инструментов 10
Время смены инструмента (с) 0,31
Размер прямоугольного хвостовика (мм) 25
Размер цилиндрического хвостовика (мм) Макс. 50
Задняя бабка
Диаметр пиноли (мм) 110
Съёмный центр МТ5
Перемещение задней бабки (мм) 1830
Двигатели
Мощность главного шпинделя, (30 min/cont), кВт 37/30
Мощность инструментального шпинделя (кВт) 30/22
Мощность насоса для подачи СОЖ (кВт) 1,040 х 1 и 0,635 х 3
Потребляемая энергия
Электроэнергия, кВА 86,6
Сжатый воздух (Мпа, Л/мин) 0,5; 450
Бак СОЖ
Объем бака СОЖ (л) 820
Габариты
Высота станка (мм) 3'432
Площадь (без стружечного конвейера), мм 6621 х 4378
Вес станка (кг) 35 600