О группе компаний

Тутаевский моторный завод: сегодня и завтра

Группа Компаний «ФИНВАЛ» — ведущий поставщик современных механообрабатывающих станков на отечественный рынок — организовала для журналистов специализированных изданий пресс-тур на Тутаевский моторный завод (ТМЗ).

tmz_1201_1.jpg

tmz_1201_2.jpgО сегодняшней ситуации на заводе нам поведал Владимир Щаников — главный инженер ТМЗ.

История завода насчитывает более четырех десятилетий. В начале 1980‑х было принято решение о размещении в Тутаеве производства двигателей для тракторов «Кировец» и грузовиков МАЗ. Советская гигантомания не обошла стороной этот проект, завод строился с расчетом на выпуск 15 тыс. моторов в год. Но ни петербургский, ни минский производители на такие объемы закупок продукции не вышли, других потребителей тоже не нашлось, и сегодня завод за год производит 1100–1200 двигателей.
Интересно, что за всю свою историю завод так и не вышел на проектную мощность. Желание выжить заставило начать заниматься экономией всего и вся и реинженирингом.

tmz_1201_3.jpg

Наследство досталось, прямо скажем не очень благополучное. Завод проектировали под технологии своего времени, в цехах были установлены жесткие автоматические линии.
Они были затратными из‑за большого расхода смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), гидравлических масел, электроэнергии и огромной номенклатуры инструмента.

И с 2006 года завод стал закупать современное высокопроизводительное оборудование с целью оптимизировать технологические процессы. Главные критерии выбора оборудования на ТМЗ:

• обработка детали за один установ, потому что от этого зависит качество изделия.
• цена и качество станков;
• минимальная стоимость расходных материалов и инструмента, а также энергопотребления.

Перед приобретением оборудования мы проводим внутренний тендер. Вот, например, станок Mori Seiki NT5400 для полной механической обработки коленчатого вала. Рассмотрев предложения пяти разных фирм, оптимальными по соотношению цена/качество мы посчитали возможности обрабатывающего центра Mori Seiki. Сейчас видим, что с увеличением объемов нужен еще один станок, чтобы расширить возникшее узкое место. Или взять шлифовку коленвала — не просто так купили Junker. Были и другие предложения по шлифованию, но приняли предложение этой немецкой компании.
Цена у них была приемлемая, — хотя и немаленькая! — но они выполнили главное наше требование, чтобы шлифование шло за один установ. Кроме того, на этом станке можно
шлифовать распределительный вал и другие сложные профили деталей.

tmz_1201_4.jpg

По старой технологии для шлифовки вала надо было 8 станков, сейчас справляется один.
Сегодня в производстве работает оборудование станкостроителей разных стран и фирм: немецкое — Liebherr, Beringer, Hessap, Junker, Spinner; японское — Mori Seiki; швейцарское — Reischauer; южно‑корейское — Ecoca, Hwaсheon; тайваньское — Litz, Feeler, Max See; русское — ИЗТС.

При всеобщем кадровом голоде на квалифицированных работников не менее важно уйти от негативного влияния человеческого фактора, поэтому в дальнейшем планируется закупка оборудования, в котором предусмотрен предварительный обмер детали, контроль правильности ее установки на станке.

Планы по приобретению оборудования определяются объемами выпуска продукции. «Не скрою, планов много, — делится Щаников, — в частности, по работе с КамАЗом, изготовлению новых модификаций собственного двигателя и не менее важно по некоторым деталям моторов, которые в России не выпускаются. Чтобы их реализовать нужно высокоточное производительное оборудование, потому что точность деталей заявлена серьезная.

С целью снижения затрат с 2007 по 2015 год на заводе реализуется программа реинжиниринга энергетики, которая уже показала свою состоятельность и приносит реальную экономию ресурсов. Эта программа состоит из нескольких этапов: децентрализация системы обеспечения сжатым воздухом цехов завода, модернизация системы отопления завода, которые практически выполнены и реинжиниринг систем: водоснабжения, газоснабжения, электроснабжения.

tmz_1201_5.jpgНа заводе четыре производственных направления: моторное, производство коробок передач, литейное, кузнечно-прессовое.

Моторное производство — основное. Оно является и предметом гордости, и источником проблем одновременно. Это обычные заботы предприятия, которое работает не на конечного потребителя.

Завод ищет новые рынки сбыта. Например, ставит свои дизели на речные суда, где прежние двигатели отработали свой ресурс. Эту нишу на заводе считают перспективной, сегодня идет взаимодействие с портами Коломны, Москвы, Ярославля, Нижнего Новгорода, Ленского и Донского бассейнов и др. Моторы ТМЗ подошли и железнодорожникам, эксплуатирующим и модернизирующим тепловозы. Тутаевцы устанавливают свои двигатели на бульдозеры Caterpillar и Komatsu, а так же в стационарных энергетических установках.

tmz_1201_6.jpg

ТМЗ участвует в тендерах на разработку мощных двигателей, организуемых Министерством промышленности и торговли, но пока предпочтение отдано другим предприятиям. По мнению Владимира Щаникова: «Права на разработку моторов и финансирование НИОКР по государственным программам должны быть отданы тому, у кого есть реальные технические возможности не только спроектировать и изготовить опытные образцы из импортных комплектующих, а тем, кто имеет возможность освоить их серийное производство».

Второе направление — коробки передач. В 2008 году завод выпустил около 20 тыс. коробок передач. Сейчас объем упал до 250–300 штук в месяц. «Нас буквально задавил Китай, где в год выпускается 800 тыс. коробок передач», — говорит Щаников.
Тем не менее, ТМЗ разработал новые конструкции, налаживает мелкосерийное производство, рассчитанное на 1500 штук в год, и по коробочным деталям также оптимизирует производство, переносит технологические процессы на обрабатывающие центры.

Кроме того, есть литейное производство с объемом выпуска 25 тыс. т чугунного литья и 240 т алюминиевого. Литье не только удовлетворяет потребности завода, но и поступает к внешним потребителям.

Кузнечно-прессовое производство выпускает штамповки для автомобильной промышленности и для коммунальной сферы. Есть уникальное оборудование для штамповки коленчатых валов, но мощности его задействованы пока только на 10–15 %.

tmz_1201_7.jpgНа вопрос о перспективных разработках ТМЗ ответил Олег Прохоров, главный конструктор завода. Тутаевскому моторному заводу досталась базовая конструкция мотора, разработанная специалистами Ярославского Моторного Завода, филиалом которого был ТМЗ. Были две модификации восьмицилиндровых дизелей: мощностью 330 л. с. для Кировского завода и 425 л. с. для большегрузных МАЗов. Сегодня этих моделей в чистом виде не существует.

Есть более 40 модификаций, разработанных предприятием самостоятельно, и Тутаевский моторный завод является держателем ТУ на эти двигатели. «Надо понимать, — говорит
главный конструктор, — что с нуля мало кто проектирует. Наивно полагать, что под спроектированный двигатель будет построен новый завод, поэтому мы пытаемся использовать все, чем располагаем и развивать конструкцию так, чтобы обеспечить и технологическую, и конструкторскую преемственность».

Свои перспективы тутаевцы связывают, прежде всего, с расширением мощностного диапазона. Если сейчас выпускаются двигатели мощностью до 650 л. с., то в перспективе выход на мощность 1000–1200 л. с. в тех же габаритах, практически при том же рабочем объеме.

tmz_1201_8.jpg

Сегодня в России действует стандарт «Евро-4». Готов ли ТМЗ к переходу на следующий уровень — «Евро-5»? Как рассказал Олег Прохоров, для ТМЗ это не такая большая проблема, но затраты на разработку и комплектующие велики: «Начиная с «Евро-4», экологическая безопасность обеспечивается за счет дожига газов уже после двигателя, — поясняет Прохоров. — Это импортные нейтрализаторы, фильтры, оборудование, производство которого в России практически в зачаточном состоянии. Но все автомобильные моторы, которые мы делаем, устанавливаются исключительно на шасси специального назначения, где требования к экологии пока не прописаны». Разумеется, в разработке есть моторы, доведенные до уровня образца, конструкция которых обеспечивает современные требования. Это, прежде всего, топливная аппаратура с высоким давлением впрыска 1600 бар и с электронным управлением. Завод готов эти образцы запустить в серию.

tmz_1201_9.jpg

С хорошим впечатлением мы покидали завод. Тутаевцы хотят и умеют работать, несмотря ни на что!

Источник: АВТОСЕРВИС № 1–2 ’ 2015. Скачать оригинал статьи в PDF.